CAS CLIENT

L’optimisation de la disponibilité de flottes d’aéronefs à travers le déploiement d’une démarche de lean manufacturing​

Améliorer les taux de disponibilité des flottes à moindre coût, à travers une double approche mêlant déploiement de chantiers lean et professionnalisation de l’organisation.​

Le lean manufacturing, levier majeur d’optimisation du MCO Aéronautique

Face à des taux de disponibilité disparates selon les flottes, qui obèrent la capacité des forces à répondre aux besoins opérationnels, les acteurs du soutien aéronautique jouent un rôle clé : garantir une disponibilité des flottes conforme aux besoins tout en maîtrisant les coûts.

Le déploiement d’une démarche de lean manufacturing permet de repenser les processus (identification des goulots d’étranglement, des irritants métiers) et de réorganiser des ateliers de travail pour une réduction des leadtimes et une amélioration des conditions de travail des opérateurs.

La réussite des premiers chantiers lean a été un levier clé, une "preuve par l’exemple" pour diffuser une culture de l’amélioration continue dans l’ensemble de l’organisation et ainsi démultiplier les gains de performance sur de multiples flottes
Michaël Agbohouto
Associé

Accompagnement mis en place

Nos équipes ont structuré une approche autour de deux piliers complémentaires : un accompagnement de terrain pour optimiser les taux de disponibilité, en collaboration étroite avec les opérateurs, et un appui à la professionnalisation de l’ensemble de la structure sur les méthodes de lean management, afin de contribuer à son autonomisation :

1.
Délivrer des chantiers lean complexes au sein des ateliers
  • Animations de chantiers lean DMAIC, sur des processus industriels de maintenance comme sur des processus administratifs.
  • Animation de chantiers 5S (réorganisation des ateliers de travail).
  • Animation de percées Kaizen.
2.
Professionnaliser le réseau lean pour autonomiser la structure
  • Formation des opérateurs dans une logique de « formation-action ».
  • Identification, avec les opérateurs, des chantiers à traiter en autonomie avec leurs équipes.

Les résultats obtenus

+20%
de gains de temps dans les cycles de maintenance
+ de 300
personnels formés au lean
15% à 20%
de surface au sol gagnée dans les ateliers

Et demain ?

Fort d’une large communauté de personnels formés aux méthodes du lean management (Green Belt, Black Belt, Master Black Belt…) répartis sur l’ensemble de ses sites, notre client est désormais en mesure de conduire de manière autonome des chantiers d’amélioration continue, au service d’une meilleure disponibilité des flottes.

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